在今年4月份，路虎塑料部门总工程师介绍，路虎计划在2017年所有车型上都采用微发泡技术，计划到2020年实现年产量100万台车成功应用微发泡聚丙烯。采用该技术，塑料部件的设计在壁厚方面将能够实现功能最优化，而不是受到模具的限制。结果既能减轻密度和重量，带来功能化设计，还能节省20%的材料。除了路虎，上海大众、长安马自达、全新英朗等汽车的全套门板，都在进行微发泡技术测试推广中。
一、微孔发泡技术的应用
产品应用领域：
注塑微发泡：各种内外饰件，如车身门板、尾门、风道等；
吹塑微发泡：汽车风管等；
挤出微发泡：密封条、顶棚等
福特汽车零部件
二、微发泡技术
化学微发泡(Microcellular Foaming) 是指以热塑性材料为基体，化学发泡剂为气源，通过自锁工艺使得气体形成超临界状态，注入模腔后气体扩散内压的作用下，使制品中间分布尺寸理论从十几到几十微米的封闭微孔发泡。
三明治结构：“发泡结构的芯层和坚实的上下皮层”构成的三明治结构
泡孔结构：理想的泡孔直径,<50um，行业实际水平在100-350um左右。如，会通公司的泡孔结构，泡孔直径达80um左右。
皮层
微孔显微图
微发泡技术特点：
1.制品重量约减少10-20%
微发泡技术工艺在减轻重量方面的优势是显而易见的，用PBT、填充尼龙和ABS等不同树脂材料来生产制件，该工艺能够在保证制件结构强度不发生很大变化前提下，将其重量减少10%，此技术与结构发泡不同，微结构更加规整，同时微孔的分布更加均匀。对于小型薄壁制品，此工艺的注塑速度非常快，而且晶核都是瞬间形成的，因此，不会出现微孔熔融的现象。回复“发泡”可查询更多信息
2.注射压力约降低30-50%，锁模力降低20%，节能性提高；
3.循环周期减少10-15%；
4.改善翘曲变形：典型的应用实例
汽车上的牵引控制连接器外壳，部件采用的是30%玻璃纤维增强的PBT材料，该材料在增强后由于横纵方向上的收缩率不一致，传统的注塑工艺进行生产时，非常容易发生翘曲变形，实心制件的变形程度为1.1cm，采用微发泡成型得到的该部件的翘曲变形情况有了显著的改善，其翘曲变形程度仅为0.27cm，较前者降低了约75%
5.更灵活的产品和模具设计
1.更薄壁厚、较长的流动长度-降低树脂粘度、通过发泡来包压
2.加强筋厚度与塑件厚度之比可达1:1而无缩水痕
3.较严重的壁厚不匀塑件，进胶点可以在薄壁部分
三、实例：PP微发泡前后性能对比
|
项目 |
单位 |
未发泡PP+EPDM T20
|
发泡PP+EPDM T20
|
发泡二次开模 PP+EPDM T20
|
|
比重 |
g/cm2 |
1.068 |
1.054 |
0.955 |
|
拉伸强度 |
MPa |
16.8 |
16.9 |
13.7 |
|
弯曲强度 |
MPa |
21.5 |
22.1 |
23.2 |
|
弯曲模量 |
MPa |
1348.3 |
1428.7 |
1575.2 |
|
悬臂梁缺口冲击强度23℃ |
Kj/m2 |
26.7 |
24.8 |
23.3 |
|
悬臂梁缺口冲击强度30℃ |
Kj/m2 |
3.4 |
4.2 |
4.3 |
|
熔融指数 |
/ |
/ |
/ |
/ |
PP前后性能对比
相信，随着微发泡技术的发展，这项技术在汽车轻量化、降低成本等方向会越来越重要，未来的汽车塑料发展必定少不了微发泡技术的持续创新。回复“发泡”可查询更多信息
文章主要来源于会通，艾邦整理编辑
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